河鋼集團唐鋼公司積極落實河北省鋼鐵產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整的戰(zhàn)略部署，啟動實施了生產(chǎn)基地退城搬遷項目。2020年下半年，唐鋼新區(qū)建成投產(chǎn)，成為集“高端化、智能化、綠色化”于一體、代表鋼鐵工業(yè)發(fā)展方向的“未來夢工廠”。2022年1月獲評環(huán)保A級績效企業(yè)，2023年11月獲評年度國家級綠色工廠。
一、綠色低碳技術(shù)
唐鋼新區(qū)采用國際、國內(nèi)成熟先進的經(jīng)驗技術(shù)，側(cè)重設(shè)備節(jié)能、工藝節(jié)能、系統(tǒng)節(jié)能“三位一體”，搭建智慧高效能源管控系統(tǒng)，努力打造現(xiàn)代化鋼鐵企業(yè)能源管理新標桿。實現(xiàn)全員、全流程、全業(yè)務(wù)能源指標管理，實時指導(dǎo)生產(chǎn)，以精細化能源管理系統(tǒng)為依托，實現(xiàn)“即時、動態(tài)、精細管控”。以實現(xiàn)能耗最低化和效益最大化，構(gòu)建高效節(jié)能、低碳環(huán)保的智能化工廠。
在碳中和技術(shù)路線方面，唐鋼新區(qū)規(guī)劃并逐步布局6條低碳發(fā)展工藝路線。以”球團比提高+長流程廢鋼利用”為代表的鐵素資源優(yōu)化路線，目前已經(jīng)布局投產(chǎn)兩條760㎡帶式焙燒機，以滿足提升高球團比例高爐爐料結(jié)構(gòu)。球團生產(chǎn)的焙燒過程和冷卻過程于密閉裝置進行，漏風(fēng)較少，廢氣余熱經(jīng)多次循環(huán)利用，球團工序能耗比燒結(jié)低27kgce/t，能源利用效率比燒結(jié)高。且球團比例提高1%，高爐燃料比約降低0.75kg，可減少CO2排放量1.63kg。通過推行大比例廢鋼入爐，實現(xiàn)轉(zhuǎn)爐低鐵耗生產(chǎn)模式，進一步降低冶煉過程鐵水消耗；以“全廢鋼電爐流程比例提高+界面優(yōu)化”為著眼點的流程優(yōu)化重構(gòu)路線，二期工程布局兩座120t電爐，增加300萬噸電爐鋼，進一步優(yōu)化“鐵-鋼”、“鋼-鑄”、“鑄-軋”界面控制，降低界面溫降；以“工序節(jié)能+提高自發(fā)電比例+智能化提升”為抓手的系統(tǒng)能效提升路線，瞄準高耗能重點領(lǐng)域能效標桿水平，不斷追求各產(chǎn)線、各系統(tǒng)、各單臺設(shè)備極致能效，實現(xiàn)能耗進一步降低。不斷追求燃燒系統(tǒng)、用電系統(tǒng)、發(fā)電系統(tǒng)運行效率，提升企業(yè)自發(fā)電比例，就目前而言，唐鋼新區(qū)自發(fā)電穩(wěn)定維持在85%以上，極大減少外部購入電力帶來溫室氣體排放；以“全社會綠電+自身可再生能源發(fā)電+氫燃重卡”為突破的用能結(jié)構(gòu)優(yōu)化路線，一方面隨著全國電力能源結(jié)構(gòu)不斷優(yōu)化調(diào)整，電力碳排放因子逐步下降，另一方面新區(qū)30MW光伏發(fā)電項目正在有序開展，不斷增加綠電比例，同時燃氫重卡比重也將逐步增加；以“氫冶金流程提高+CCUS”為引領(lǐng)的低碳技術(shù)變革路線，引入張宣高科DRI作為轉(zhuǎn)爐冶煉原料，實現(xiàn)產(chǎn)品降碳。同時論證引入成熟二氧化碳利用項目工藝，實現(xiàn)溫室氣體排放的進一步降低；以“爐渣資源化利用+處理有機固廢”為擴展的產(chǎn)業(yè)耦合降碳路線，開發(fā)爐渣資源化利用，利用有機固廢替代傳統(tǒng)材料及原料等工藝實現(xiàn)降碳目的。
二、環(huán)保提升技術(shù)
唐鋼新區(qū)在設(shè)計與建設(shè)過程中通過合理生產(chǎn)布局、優(yōu)化物流路線、強化界面管理等多方面的統(tǒng)籌綜合考量，以“綠色化”為引領(lǐng)的節(jié)能環(huán)保，應(yīng)用新型節(jié)能蓄熱式加熱爐、脫硫脫硝、綜合水處理以及鋼渣二次處理等130余項行業(yè)先進工藝及節(jié)能環(huán)保新技術(shù)，各工序能耗均優(yōu)于國際先進指標，實現(xiàn)大氣污染物低于《鋼鐵工業(yè)大氣污染物超低排放標準》最低限值、工業(yè)廢水全循環(huán)利用、工業(yè)固廢資源化利用、危廢100%安全處置及鋼鐵生產(chǎn)全過程節(jié)能減排，實現(xiàn)綠色化。
唐鋼按照國家、省市超低排放要求，各生產(chǎn)工序有組織排放點位均配備有效的污染治理設(shè)施，其中:燒結(jié)機機頭煙氣采用循環(huán)流化床脫硫+中高溫SCR脫硝工藝;帶式焙燒機培燒煙氣采用循環(huán)流化床脫硫+中高溫SCR脫硝工藝，高爐熱風(fēng)爐和軋鋼加熱煙氣采用低氮燃燒技術(shù)+煙氣超凈一體化除塵脫硫+SCR脫硝工藝，轉(zhuǎn)爐一次煙氣采用先進的LT干法電除塵，軋機全部配套燒板除塵器，燃氣發(fā)電鍋爐煙氣采用SDS鈉基脫硫+SCR脫硝工藝，環(huán)境除塵設(shè)施采用高效布袋除塵、電袋復(fù)合除塵、濕式電除塵等先進工藝。治理后燒結(jié)機機頭、球團焙燒煙氣顆粒物、二氧化硫、氮氧化物排放濃度小時平均值能夠長期穩(wěn)定低于5、20、30mg/m3;其他主要污染源顆粒物、二氧化硫、氮氧化物排放濃度小時平均值能夠長期穩(wěn)定低于10、30、50mg/m3，各類污染物均穩(wěn)定實現(xiàn)超低排放。
全廠無組織排放治理方面，利用公司在各料場出入口、燒結(jié)環(huán)冷區(qū)域、高爐礦槽和爐頂區(qū)域、煉鋼車間頂部等易產(chǎn)塵點安裝的視頻監(jiān)控，實時對產(chǎn)塵點進行監(jiān)控管理，并結(jié)合微站監(jiān)測結(jié)果進行統(tǒng)計分析。利用公司環(huán)保綜合管控平臺中DCS功能版塊將公司生產(chǎn)、治理、監(jiān)測信號同步展示，配合趨勢分析、對比分析、溯源分析及預(yù)警分析等工作，實現(xiàn)廠區(qū)環(huán)境污染風(fēng)險提前預(yù)測，污染源及時溯源排查，及時有效進行綜合治理，全面提升廠區(qū)環(huán)境管控效率。
唐鋼自主開發(fā)了信息化、智能化的智慧環(huán)保綜合管控平臺，通過信息化、智能化手段對各類污染源的監(jiān)測數(shù)據(jù)分析，實時精準掌握污染源實際排放水平以及公司各污染治理設(shè)施運行狀況，為污染物的精準管控提供數(shù)據(jù)支撐；同時實現(xiàn)對公司各種污染治理工藝在實際生產(chǎn)過程中大數(shù)據(jù)的積累，為進一步開展污染治理設(shè)施的降本工作提供科學(xué)依據(jù)。通過智慧環(huán)保綜合管控平臺的應(yīng)用不僅動態(tài)掌握公司污染源實際排污狀況，也完成了對周邊環(huán)境質(zhì)量的影響的快速評估，及時識別潛在的環(huán)境風(fēng)險，降低環(huán)境風(fēng)險，真正了實現(xiàn)唐鋼公司環(huán)保管理的信息化與智能化。
